寶馬透過軟硬體來強化電池使用效率，寶馬近10年所推動的高效動力系統(tǒng)，便已經(jīng)累積了大量的知識與經(jīng)驗，也完整移植至i家族中。硬體面向的解決方案，就是輕量化，好比搬重物一樣，搬動10公斤的沙包與搬動20公斤沙包，自然是越輕所耗的能量越少，而相同動力推動輕量化車體，自然也是提升續(xù)航里程的優(yōu)勢，因此i3車體材質(zhì)采用現(xiàn)今最先進的輕量化科技材料：碳纖維。
寶馬萊比錫工廠的碳纖維材料，是由0.0007公分直徑、只有頭發(fā)1/7粗細(xì)而已的細(xì)小纖維組成，并將5萬條這樣的碳纖維絲絞纏在一起，成為所謂的碳纖維絲，制成i系列產(chǎn)品所需要的碳纖維組件。
碳纖維材料擁有輕量化及強韌的特性，隨著纖維編織、堆疊、膠合、烘烤等制程的不同，其強度最高可以達(dá)到鋼材的5倍之多，而重量卻只有對應(yīng)功能鋼材的50%，是輕量化工程中的明星材料，大家所熟悉的F1一級方程式賽車與最新的波音787客機，都采用這種材料來達(dá)成兼顧高強度與輕量化的目標(biāo)，也成為寶馬工程團隊所屬意的選擇。而與F1賽車及波音客機不同，寶馬的i系列產(chǎn)品目標(biāo)是能與現(xiàn)有產(chǎn)品一樣，每年數(shù)以萬計地在全球進行銷售，因此不同于F1及787的小量手工生產(chǎn)，寶馬必須為i系列打造系統(tǒng)化的生產(chǎn)線。
掌握輕量化關(guān)鍵材質(zhì)
為了實現(xiàn)電動車的理想，寶馬投入了6億歐元 (約為55億人民幣) 的資金，在德國的萊比錫建立了碳纖維車體生產(chǎn)線，打造出全世界首座大量生產(chǎn)的碳纖維工廠，而不僅止于生產(chǎn)線建置，寶馬亦同時投資上游的碳纖維原料公司，以能完整掌握碳纖維的產(chǎn)業(yè)鏈，確保未來生產(chǎn)材料供應(yīng)的穩(wěn)定。
為了實現(xiàn)量產(chǎn)電動車的理想，寶馬投入6億歐元，在德國的萊比錫建立了碳纖維車體生產(chǎn)線，打造出全世界首座大量生產(chǎn)的碳纖維工廠，且目前已開始運作i3電動車的制造。
德國萊比錫工廠所使用的，是來自于所投資的公司SGL ACF在美國Moses Lake所生產(chǎn)的碳纖維材料，在SGL ACF的生產(chǎn)基地中，素材被氣化切割成僅0.0007公分直徑，幾乎由純碳組成，具有穩(wěn)定石墨結(jié)構(gòu)的細(xì)小纖維，只有頭發(fā)1/7粗細(xì)而已。而該公司再將5萬條這樣的碳纖維絲交纏在一起，成為所謂的碳纖維絲。而這些碳纖維絲再穿越大西洋，來到寶馬位于德國Wackersdorf的工廠進行編織，隨后再送至Landshut及萊比錫的工廠，制成i系列產(chǎn)品所需要的碳纖維組件。
碳纖維元件的組合，是以特殊樹脂膠合而成，所以萊比錫的產(chǎn)線中，沒有傳統(tǒng)鈑件組裝螺絲時的噪音，亦不會有點焊時四射的火花。
一如控制系統(tǒng)實力的養(yǎng)成，這樣的制造流程亦不是一蹴而成的，過去M3、M6的碳纖維車頂及零件，便是這樣生產(chǎn)鏈下的產(chǎn)物。而寶馬亦將其中累積的經(jīng)驗集大成，終于成就現(xiàn)今這個全球最大的碳纖維生產(chǎn)鏈。從2011年年底起便已經(jīng)持續(xù)運作的這條生產(chǎn)鏈，在2條產(chǎn)線通力合作下，生產(chǎn)量已達(dá)到每年3000噸的碳纖維組件，是目前全球碳纖維組件產(chǎn)能的10%，也正因?qū)汃R成功地掌握了這項輕量化原料，寶馬才得以兼顧成本與效能，達(dá)到讓寶馬 i3售價得以與3系相當(dāng)?shù)哪繕?biāo)。
在最需要強度的底盤部分也使用了碳纖維材質(zhì)，并以蜂巢狀的結(jié)構(gòu)再次強化了剛性。